Der Kernunterschied zwischen dem ölfreien OPPAIR-Scrollkompressor und herkömmlichen öleinspritzenden Schraubenkompressoren liegt in Verdichtungsart und Luftqualität. Daraus ergeben sich Vorteile wie saubere Luft, Stabilität, einfache Wartung und Energieeinsparung, sodass er in vielen Anwendungen den öleinspritzenden Kompressor schrittweise ablöst – besonders in anspruchsvollen Bereichen.
Der auffälligste Vorteil ist die saubere, ölfreie Druckluft – darin ist der öleinspritzende Kompressor nicht vergleichbar. Herkömmliche öleinspritzende Kompressoren benötigen beim Verdichten Schmieröl zum Abdichten und Schmieren, wodurch Ölnebel in die Druckluft gelangt. Selbst nach dem Ölabscheider bleiben geringe Ölmengen zurück (üblicherweise 5–15 ppm). Der ölfreie Scrollkompressor arbeitet mit Spaltabdichtung und getrennter Schmierung und gewährleistet damit vollständig ölfreie Druckluft. Bei manchen High-End-Modellen liegt der Ölgehalt unter 0,001 ppm und damit nahezu auf Class-0-Niveau. Diese saubere Luft ist für die Lebensmittelverarbeitung (z. B. Brotführung, Getränkeabfüllung), die Pharmaproduktion (z. B. Arzneimittelverpackung, aseptische Prozesse) und die Elektronikfertigung (z. B. Chipverkapselung) entscheidend; sie schließt eine Ölverunreinigung der Produkte vollständig aus und sichert Qualität und Sicherheit.
Zweitens laufen sie gleichmäßiger und leiser. Herkömmliche öleinspritzende Kompressoren sind meist Kolben- oder Schraubenmaschinen. Kolbenkompressoren haben eine Hubbewegung und damit starke Schwingungen und Geräusche (üblicherweise 75–90 dB); Schraubenkompressoren schwingen etwas weniger, benötigen aber einen Ölkreislauf, und ihre Laufruhe hängt deutlich von Öltemperatur und Ölqualität ab. Der ölfreie Scrollkompressor nutzt die gleichmäßige Kreisbewegung der Scrollspiralen ohne Hubstöße; die Schwingungsamplitude beträgt nur ein Fünftel bis ein Zehntel der eines Kolbenkompressors, und der Geräuschpegel lässt sich auf 60–70 dB begrenzen – vergleichbar einem normalen Gespräch. Damit eignet er sich für geräuschempfindliche Umgebungen wie Werkhallen und Labore, ohne zusätzliche Schalldämmung. Zudem schwankt der Druck durch die kontinuierliche, gleichmäßige Verdichtung nur minimal (üblicherweise 0,02–0,05 MPa), sodass pneumatische Geräte eine stabile Druckquelle erhalten und Fertigungsungenauigkeiten durch Druckschwankungen vermieden werden.
Auch die einfache Wartung ist ein großer Vorteil. Öleinspritzende Kompressoren erfordern den regelmäßigen Wechsel von Schmieröl, Ölabscheider und Ölfilter; die Wartungsintervalle sind kurz (üblicherweise alle 2000–3000 Stunden) und die Abläufe komplex. Zudem muss Altöl fachgerecht entsorgt werden, sonst belastet es die Umwelt. Beim ölfreien Scrollkompressor ist der Verdichtungsraum ölfrei; Schmieröl und Ölabscheidebauteile entfallen, nur der Luftfilter ist regelmäßig zu wechseln (alle 5000–8000 Stunden) und das Motorlagerfett zu prüfen (bei manchen Modellen wartungsfreie Motoren). Das verlängert die Wartungsintervalle, reduziert die Arbeitsschritte und senkt Stillstandzeiten und Wartungskosten deutlich.
Darüber hinaus erzielen sie eine deutliche Energieeinsparung. Die Scrollverdichtung hat einen hohen volumetrischen Wirkungsgrad (über 90 %) und spart 15 %–20 % gegenüber Kolbenkompressoren sowie 5 %–10 % gegenüber herkömmlichen Schraubenkompressoren. Im Betrieb lässt sich die Last automatisch an den Luftbedarf anpassen; wird der eingestellte Druck erreicht, geht die Anlage in den Entlastungsbetrieb und senkt den Energiebedarf. Manche Modelle haben zusätzlich einen Frequenzumrichterantrieb, der die Motordrehzahl am tatsächlichen Luftverbrauch ausrichtet und Energieverschwendung weiter reduziert – über die Jahre eine beträchtliche Stromeinsparung. Zugleich entstehen keine Altölemissionen, was den Umweltanforderungen entspricht und die Entsorgungskosten senkt.
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