Con el desarrollo de la tecnología de control de automatización industrial, la demanda de aire comprimido en la producción industrial también aumenta, y como equipo productor de aire comprimido, el compresor de aire consume mucha energía eléctrica durante su funcionamiento. El consumo eléctrico de los compresores de aire industriales representa cerca del 6 % del consumo eléctrico total del país, y su consumo energético supone alrededor del 10 %-30 % del consumo total de energía de la mayoría de las fábricas, llegando en algunas empresas incluso a más del 50 %.
1. El compresor de aire de tornillo (compresor de tornillo de bajo consumo) sustituye a la máquina de pistón
Aunque el sector entró en la era de las máquinas de tornillo hace casi dos décadas, en la actualidad los compresores de aire nacionales siguen usando mayoritariamente máquinas de pistón. Frente a los compresores de pistón tradicionales, los compresores de aire de tornillo presentan las ventajas de una estructura sencilla, un tamaño reducido, mayor fiabilidad y estabilidad, y un mantenimiento simple.
2. Control de fugas en la tubería del compresor de aire
Las fugas medias de aire comprimido en las fábricas alcanzan el 20-30 %, por lo que la primera tarea del ahorro energético es controlar las fugas. En todas las herramientas neumáticas, mangueras, racores y válvulas, un pequeño orificio de 1 milímetro cuadrado, a una presión de 7 bar, supone una pérdida de casi 4.000 yuanes al año. Es urgente revisar las fugas de la tubería del compresor y optimizar su diseño.
3. Gestión de la caída de presión
Se instalan manómetros en cada tramo de la tubería. Por lo general, desde la salida del compresor hasta el punto de uso en la fábrica, la caída de presión no debe superar 1 bar y, de forma más estricta, no debe superar el 10 %, es decir, 0,7 bar. La caída de presión del tramo de secador frigorífico y filtro suele ser de 0,2 bar; conviene comprobar en detalle la caída de presión de cada tramo y repararla a tiempo si hay algún problema. (Cada kilogramo de presión incrementa el consumo energético un 7 %-10 %.)
4. Evaluar la demanda de presión de los equipos consumidores de aire
Siempre que se garantice la producción, la presión de descarga del compresor de aire debe reducirse todo lo posible. Los cilindros de muchos equipos consumidores de aire solo necesitan 3~4 bar, y algunos manipuladores solo necesitan más de 6 bar. (Por cada 1 bar menos de presión, se ahorra aproximadamente un 7~10 % de energía.)
5. Utilizar compresores de alta eficiencia
Para condiciones de trabajo variables, resulta favorable para el ahorro energético utilizar compresores de aire compresores de aire de tornillo de imanes permanentes con variación de frecuencia de alta eficiencia o de dos etapas con imanes permanentes y variación de frecuencia. Actualmente, el compresor de aire de tornillo con variación de frecuencia de imanes permanentes de alta eficiencia líder en China: su motor de imanes permanentes puede ahorrar más del 10 % de energía frente a los motores convencionales; ofrece la ventaja de una presión constante sin desperdicio por diferencia de presión; el compresor de aire de una etapa con imanes permanentes y variación de frecuencia ahorra más del 30 % de energía frente al compresor de aire convencional, y el compresor de dos etapas con imanes permanentes y variación de frecuencia ahorra aún más.
6. Control centralizado
El control centralizado y enlazado de los compresores de aire evita el aumento escalonado de la presión de descarga provocado por la configuración de parámetros de varios compresores, que genera un desperdicio de energía del aire producido.
7. Reducir la temperatura del aire de admisión del compresor de aire
Como la temperatura interior de la sala de compresores suele ser superior a la del exterior, se puede considerar la captación de aire del exterior. Mantener y limpiar bien el equipo, aumentar la disipación de calor del compresor y conservar la calidad del aceite son medidas que también reducen el consumo energético.
8.Recuperación del calor residual del compresor de aire
La recuperación del calor residual del compresor de aire suele emplear equipos eficientes de aprovechamiento del calor residual para calentar agua fría absorbiendo el calor residual del compresor de aire sin consumo energético adicional. Resuelve principalmente las necesidades de agua caliente sanitaria de los empleados y de agua caliente industrial, y ahorra mucha energía a la empresa, reduciendo enormemente sus costes de producción.
