Con el desarrollo de las técnicas de control automatizado industrial, la demanda de aire comprimido en la producción no deja de crecer, y el compresor, el equipo que produce ese aire comprimido, consume una gran cantidad de energía eléctrica durante su funcionamiento. El compresor industrial representa aproximadamente el 6% del consumo eléctrico total del país, y su consumo energético supone entre el 10% y el 30% del consumo total de la mayoría de las fábricas, llegando en algunas empresas a superar el 50%.
1. Sustituir los compresores de pistón por compresores de tornillo (compresores de tornillo de bajo consumo)
Aunque el sector lleva casi veinte años en la era de los compresores de tornillo, en el país todavía se utilizan mucho los compresores de pistón. Frente a los compresores alternativos tradicionales, el compresor de tornillo ofrece ventajas como una estructura sencilla, un tamaño reducido, mayor fiabilidad, un funcionamiento estable y un mantenimiento sencillo.
2. Control de las fugas en las conducciones de aire comprimido
El índice medio de fugas del aire comprimido en las fábricas llega al 20-30%, por lo que la primera tarea de ahorro energético es controlar las fugas. En todas las herramientas neumáticas, mangueras, conexiones y válvulas, un simple orificio de 1 milímetro cuadrado a 7bar de presión supone una pérdida de casi 4000 yuanes al año. Detectar las fugas de las conducciones y optimizar su diseño es ya una necesidad urgente.
3. Gestión de la caída de presión
Instale manómetros en cada tramo de la red. En general, la caída de presión entre la salida del compresor y el punto de consumo de la fábrica no debe superar 1 bar y, en términos más estrictos, no debe superar el 10%, es decir, 0,7 bar. La caída de presión en el tramo de secado y filtrado suele ser de 0,2 bar; conviene revisar en detalle la caída de cada tramo y corregir los problemas en cuanto se detecten. (Cada kilo de presión incrementa el consumo energético entre un 7% y un 10%)
4. Evaluar la necesidad de presión de los equipos consumidores
Siempre que se garantice la producción, conviene reducir al máximo Compresor de aire la presión de descarga del compresor. Los cilindros de muchos equipos consumidores solo necesitan 3~4bar, y algunos robots únicamente algo más de 6bar. (Por cada bar que se reduce la presión se ahorra aproximadamente un 7~10% de energía)
5. Utilizar compresores de alta eficiencia
Para condiciones de trabajo variables, el uso de equipos de alta eficiencia de imanes permanentes con variación de frecuencia Compresor de tornillo o de compresores de dos etapas de imanes permanentes con variación de frecuencia favorece el ahorro energético. En la actualidad, los compresores de tornillo de imanes permanentes con variación de frecuencia de alta eficiencia líderes en el país logran que el motor de imanes permanentes ahorre más de un 10% respecto a un motor convencional; además, mantienen la presión constante y evitan el desperdicio por diferencias de presión. Un compresor de una etapa de imanes permanentes con variación de frecuencia ahorra más de un 30% respecto a un compresor convencional, y los de dos etapas ahorran aún más.
6. Control centralizado
El control centralizado y enlazado de los compresores evita que los parámetros ajustados en varios equipos provoquen un aumento escalonado de la presión de descarga y, con ello, un desperdicio de la energía neumática producida.
7. Reducir la temperatura del aire de admisión del compresor
Dado que la temperatura interior de las salas de compresores suele ser superior a la del exterior, puede plantearse tomar el aire del exterior. Un buen mantenimiento y una buena limpieza de los equipos, la mejora de la disipación de calor del compresor y el mantenimiento de la calidad del aceite también contribuyen a reducir el consumo energético.
8.Recuperación del calor residual del compresor
La recuperación del calor residual del compresor se realiza normalmente mediante equipos de aprovechamiento térmico de alta eficiencia que absorben Compresor de aire el calor residual del compresor para calentar agua fría, sin consumo energético adicional. De este modo se cubre principalmente la demanda de agua caliente sanitaria de los empleados y de agua caliente industrial, lo que permite ahorrar mucha energía y reducir notablemente los costes de producción de la empresa.
