Que la presión baje después de parar el compresor es habitual, pero tanto la velocidad de caída como el valor final pueden ser normales o anómalos. Si tras la parada la presión del depósito cae rápidamente a cero, puede indicar que la válvula de presión mínima no cierra bien; en un ambiente a 25-30 grados centígrados, el rango normal de presión estática suele situarse entre 0.7 MPa y 0.9 MPa. Conocer estas pautas ayuda a evaluar rápidamente el estado del equipo y a evitar problemas de seguridad en la producción derivados de una presión anómala.
Las cinco causas principales de la caída de presión, en detalle:
La compresibilidad del aire es una propiedad física básica. A diferencia del aceite hidráulico, que es incompresible, el aire comprimido libera presión gradualmente tras la parada, al recuperar sus moléculas la distancia entre sí. Esta característica hace que un sistema neumático no pueda mantener una presión constante como uno hidráulico, sobre todo si no se ha instalado un dispositivo de retención de presión.
Un fallo de la válvula de presión mínima es una causa frecuente. Esta válvula consta de cuerpo, obturador y muelle, y en una parada normal debe cerrarse automáticamente para impedir el retroceso del aire comprimido. Si el muelle falla o las juntas se desgastan, la presión puede caer de 0.8 MPa a menos de 0.2 MPa en 10 minutos. Para confirmarlo hay que desmontar y revisar el cierre del obturador.
El tipo de máquina influye en la retención de presión. Los compresores alternativos tienen volumen muerto y, tras la parada, la expansión de ese aire acelera la caída; los compresores de tornillo, gracias al engrane continuo de los rotores, pueden prolongar el tiempo de retención más de un 30% y resultan más adecuados cuando se necesita un suministro estable.
La temperatura ambiente modifica el valor de presión por dilatación y contracción. En un ambiente de verano a 35℃, la presión estática tras la parada puede ser 0.15 MPa superior a la de un ambiente invernal a 5℃. Es un fenómeno físico normal, pero conviene asegurarse de que el manómetro esté calibrado con compensación de temperatura.
Las fugas en la red son una causa más oculta. A 0.7MPa, un orificio de 2 mm de diámetro puede perder unos 0.3m³ de aire por hora. Puede aplicar agua jabonosa en las uniones y observar las burbujas, o localizar las fugas pequeñas con un detector ultrasónico.
Diagnóstico y tratamiento de una caída anómala:
La velocidad de caída es el indicador clave. Tras una parada normal, la presión debe descender lentamente y de forma lineal. Si en 30 segundos cae más del 50%, conviene prestar atención. Se recomienda instalar un sensor de presión con umbral de alarma y activar el protocolo de revisión cuando la presión pase de 0.8 MPa a 0.4 MPa en 2 minutos.
La revisión de la válvula de presión mínima requiere tres pasos: primero, observar si la aguja del manómetro vuelve rápidamente a cero tras la parada; después, desmontar la válvula y comprobar la precarga del muelle (valor estándar de 15-20 N); por último, verificar la estanqueidad del obturador con un comprobador, con una tasa de fuga inferior a 0.1 Pa/min.
La revisión de la red debe hacerse por tramos. Partiendo de la salida del depósito, cierre las válvulas una a una y observe la evolución de la presión. Si al cerrar una válvula la presión deja de caer, la fuga está aguas abajo de esa válvula. Revise especialmente codos, bridas y demás puntos de concentración de tensiones.
Los valores de referencia deben tomarse del manual del fabricante. Una hora después de la parada, la presión de un compresor alternativo no debe ser inferior a 0.5 MPa, y la de un compresor de tornillo debe mantenerse por encima de 0.65 MPa. En un compresor de tornillo exento de aceite, la caída puede ser un 15% más rápida que en un modelo de inyección, pero el valor final no debe bajar de 0.6 MPa.
Procedimiento correcto de parada:
La válvula de admisión debe cerrarse una vez alcanzada la presión de consigna. En concreto: cuando el manómetro indique 0.75 MPa, cierre despacio la válvula de admisión y, cuando la presión de descarga baje de 0.1 MPa, desconecte la alimentación. Así se evita que quede aire a alta presión en la red y se reducen los condensados.
El funcionamiento a presión cero exige que el equipo trabaje en vacío de 3 a 5 minutos. Observe el amperímetro y compruebe que la corriente baja al valor de vacío (normalmente el 20%-30% de la nominal) para confirmar que el aire comprimido del sistema se ha evacuado por completo. Este paso evita que la presión residual emulsione el aceite.
El mantenimiento de la válvula de purga debe ser rutinario. Se recomienda abrir la válvula de purga del fondo del depósito antes de terminar la jornada y purgar durante 30 segundos seguidos, hasta que no salga agua. En los purgadores automáticos, compruebe cada mes la fiabilidad del accionamiento de la electroválvula para evitar obstrucciones que provoquen retornos.
La periodicidad de sustitución de los cartuchos influye directamente en la estabilidad de la presión. El filtro de aire debe cambiarse cada 2000 horas, el filtro de aceite cada 4000 horas y el aceite lubricante cada 8000 horas. Puede comprobar la limpieza del aceite con un contador de partículas láser y sustituir el cartucho cuando la clase ISO supere 18/15.
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