Mit der Entwicklung der industriellen Automatisierungstechnik steigt der Bedarf der Industrie an Druckluft stetig, und der Kompressor als Erzeuger dieser Druckluft verbraucht im Betrieb große Mengen elektrischer Energie. Industriekompressoren verbrauchen etwa 6 % des gesamten Stromverbrauchs des Landes; ihr Energiebedarf liegt in den meisten Werken bei etwa 10 %–30 % des Gesamtverbrauchs, in manchen Betrieben sogar über 50 %.
1. Kolbenmaschinen durch Schraubenkompressoren (energiesparende Schraubenkompressoren) ersetzen
Obwohl die Branche seit fast zwanzig Jahren im Zeitalter der Schraubenkompressoren ist, werden in China noch immer überwiegend Kolbenmaschinen eingesetzt. Gegenüber herkömmlichen Kolbenkompressoren bietet der Schraubenkompressor Vorteile wie einfachen Aufbau, kompakte Bauweise, höhere Zuverlässigkeit, stabilen Betrieb und unkomplizierte Wartung.
2. Leckagen im Druckluftnetz beherrschen
Die durchschnittliche Leckagerate in Werksnetzen liegt bei 20–30 %; Leckagekontrolle ist daher die erste Aufgabe beim Energiesparen. An allen Druckluftwerkzeugen, Schläuchen, Anschlüssen und Ventilen – ein kleines Loch von 1 Quadratmillimeter verursacht bei 7 bar jährlich Kosten von nahezu 4000 Yuan. Leckagen im Druckluftnetz zu prüfen und die Leitungsführung zu optimieren, ist dringend geboten.
3. Druckverluste managen
An jedem Abschnitt des Leitungsnetzes Manometer installieren. Vom Kompressorauslass bis zur Entnahmestelle darf der Druckverlust in der Regel 1 bar nicht überschreiten, strenger betrachtet nicht mehr als 10 %, also 0,7 bar. Der Druckverlust in Trocknung und Filtration liegt üblicherweise bei 0,2 bar; prüfen Sie die Verluste aller Abschnitte genau und beheben Sie Probleme umgehend. (Jedes Kilogramm Druck erhöht den Energiebedarf um 7 %–10 %.)
4. Den Druckbedarf der Verbraucher bewerten
Unter der Voraussetzung einer gesicherten Produktion sollte der Enddruck Kompressor möglichst niedrig eingestellt werden. Viele Zylinder von Druckluftgeräten benötigen nur 3–4 bar, einzelne Handhabungsgeräte erst über 6 bar. (Jedes bar weniger spart etwa 7–10 % Energie.)
5. Hocheffiziente Kompressoren einsetzen
Bei schwankenden Betriebsbedingungen sind hocheffiziente Permanentmagnet- Schraubenkompressor Frequenzumrichter oder zweistufige Permanentmagnet-Frequenzumrichter-Kompressoren günstig für die Energieeinsparung. Bei den derzeit führenden hocheffizienten Permanentmagnet-Schraubenkompressoren spart der Permanentmagnetmotor über 10 % gegenüber einem gewöhnlichen Motor; er arbeitet mit konstantem Druck und vermeidet Verluste durch Druckdifferenzen. Ein einstufiger Permanentmagnet-Kompressor mit Frequenzumrichter spart über 30 % gegenüber einem gewöhnlichen Kompressor, ein zweistufiger Permanentmagnet-Frequenzumrichter-Kompressor noch mehr.
6. Zentrale Steuerung
Eine zentrale, gekoppelte Steuerung der Kompressoren verhindert, dass durch unterschiedliche Parametereinstellungen mehrerer Maschinen der Enddruck stufenweise ansteigt und dadurch Lieferleistung verschwendet wird.
7. Ansaugtemperatur des Kompressors senken
Da die Raumtemperatur im Kompressorraum in der Regel über der Außentemperatur liegt, kann die Ansaugung von außen erwogen werden. Sorgfältige Wartung und Reinigung der Anlage, eine bessere Wärmeabfuhr des Kompressors und die Erhaltung der Ölqualität senken ebenfalls den Energiebedarf.
8.Abwärmenutzung des Kompressors
Die Abwärmenutzung erfolgt in der Regel über hocheffiziente Wärmerückgewinnungsgeräte, die die Abwärme des Kompressor Kompressors zum Erwärmen von Kaltwasser nutzen – ohne zusätzlichen Energieeinsatz. Damit lassen sich vor allem die Warmwasserversorgung der Mitarbeiter und industrielles Warmwasser abdecken; das spart dem Unternehmen viel Energie und senkt die Herstellungskosten deutlich.
