Beaucoup de clients ne savent pas comment choisir un compresseur à vis. OPPAIR vous en présente aujourd'hui les principes. Nous espérons que cet article vous sera utile.
Trois étapes pour choisir un compresseur à vis
1. Déterminer la pression de service
Lors du choix d'un compresseur à vis rotatif, il faut d'abord déterminer la pression de service exigée par l'utilisation finale, ajouter une marge de 1 à 2 bar, puis choisir la pression du compresseur. Bien sûr, le diamètre de la tuyauterie et le nombre de coudes influent aussi sur la perte de charge. Plus le diamètre est grand et moins il y a de coudes, plus la perte est faible ; inversement, plus la perte est importante.
Par conséquent, lorsque la distance entre le compresseur et le point d'utilisation est trop grande, il convient d'augmenter le diamètre de la conduite principale. Si les conditions environnementales répondent aux exigences d'installation et que l'exploitation le permet, la machine peut être installée au plus près du point d'utilisation.
2. Déterminer le débit volumétrique correspondant
(1) Lors du choix d'un compresseur à vis il faut d'abord connaître le débit volumétrique de tous les équipements consommateurs d'air et multiplier le débit total par 1,2 ;
(2) demander au fournisseur des équipements consommateurs les paramètres de débit volumétrique afin de choisir le compresseur ;
(3) lors de la rénovation d'une station de compression, on peut se référer aux valeurs d'origine et les combiner à la consommation réelle pour choisir le compresseur.
3. Déterminer la capacité d'alimentation électrique
Lorsque la vitesse varie à puissance constante, le débit volumétrique et la pression de service changent également. Si la vitesse diminue, le débit de refoulement diminue lui aussi, et ainsi de suite.
La puissance retenue lors du choix doit couvrir la pression de service et le débit volumétrique, et la capacité d'alimentation doit pouvoir fournir la puissance du moteur d'entraînement correspondant.
Quatre points à surveiller lors du choix d'un compresseur à vis
1. Tenir compte de la pression et du débit de refoulement
Selon la norme nationale, la pression de refoulement d'un compresseur à vis d'usage général est de 0,7 MPa (7 atmosphères), l'ancienne norme retenant 0,8 MPa (8 atmosphères). Comme la pression de service de conception des outils pneumatiques et des machines pneumatiques est de 0,4 MPa, la pression de service du compresseur à vis satisfait pleinement aux exigences. Si le compresseur utilisé dépasse 0,8 MPa, il s'agit généralement d'une fabrication spéciale ; il ne faut pas recourir à une surpression forcée pour éviter les accidents.
Le débit de refoulement est aussi l'un des paramètres principaux du compresseur. Le débit d'air de la machine doit correspondre au débit exigé par l'utilisateur, avec une marge de 10 %. Si la consommation est importante et le débit du compresseur faible, dès qu'un outil pneumatique démarre, la pression de refoulement chute fortement et l'outil ne peut plus être entraîné. Chercher aveuglément un débit élevé est tout aussi erroné : plus le débit est grand, plus le moteur est puissant, ce qui coûte plus cher, immobilise inutilement des fonds et consomme davantage d'électricité à l'usage.
En outre, le choix du débit doit tenir compte des pointes, de l'usage normal et des creux de consommation. La méthode habituelle consiste à associer en parallèle plusieurs compresseurs de plus faible débit pour obtenir un débit plus important, en les mettant en marche au fur et à mesure de la demande. C'est à la fois plus doux pour le réseau électrique et plus économe (on démarre seulement ce qui est nécessaire), avec en plus des machines de secours : une panne ne suffit pas à arrêter toute la ligne.
2. Tenir compte des conditions et du lieu d'utilisation de l'air
Le lieu et l'environnement d'utilisation de l'air comptent aussi dans le choix du type de compresseur. Si la place disponible est réduite, préférer un modèle vertical, par exemple sur un navire ou un véhicule ; si le point d'utilisation se déplace sur de longues distances (plus de 500 mètres), envisager un modèle mobile ; si le site ne dispose pas d'alimentation électrique, choisir un entraînement par moteur diesel ;
S'il n'y a pas d'eau courante sur le site, il faut impérativement un modèle refroidi à l'air. Entre refroidissement à air et refroidissement à eau, les utilisateurs imaginent souvent que l'eau refroidit mieux et suffit toujours, ce qui est faux : parmi les petits compresseurs, en Chine comme à l'étranger, le refroidissement à air représente plus de 90 %.
Sur le plan de la conception, le refroidissement à air est simple et ne demande aucune source d'eau à l'usage. Le refroidissement à eau présente des inconvénients rédhibitoires : il exige d'abord un réseau complet d'alimentation et d'évacuation d'eau, donc un investissement important ; ensuite, le refroidisseur à eau a une durée de vie courte ; troisièmement, le cylindre gèle facilement en hiver dans le nord ; quatrièmement, une grande quantité d'eau est gaspillée en fonctionnement normal.
3. Tenir compte de la qualité de l'air comprimé
En général, l'air comprimé produit contient une certaine quantité d'huile de lubrification et d'eau. Certains usages interdisent l'huile et l'eau : il faut alors non seulement choisir soigneusement le compresseur, mais aussi ajouter des dispositifs auxiliaires si nécessaire.
4. Tenir compte de la sécurité d'exploitation
Le compresseur est une machine qui travaille sous pression. En fonctionnement, il est soumis à une élévation de température et à une pression : la sécurité d'exploitation doit passer en premier. Outre la soupape de sécurité, le compresseur est équipé à la conception d'un régulateur de pression, ce qui réalise une double sécurité par décharge de surpression. Il n'est pas raisonnable de n'avoir qu'une soupape de sécurité sans régulateur de pression : cela nuit au coefficient de sécurité de la machine et réduit la rentabilité d'exploitation (la fonction générale du régulateur est de fermer le clapet d'aspiration et de faire tourner la machine à vide).
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